Podszewka drzwi

Panel drzwiowy

Panele wewnętrzne drzwi bocznych w samochodach - lub w skrócie panele drzwiowe - służą nie tylko aspektom optycznym i dotykowym, ale przede wszystkim uszczelnieniu wnętrza pojazdu pod względem akustyki, wilgoci i przepuszczalności powietrza.

Wypełnienia drzwiowe były w większości wykonane z tektury i zwykle zakrywały tylko część drzwi . Z drugiej strony w nowoczesnych pojazdach jest to zwykle kwestia plastikowych lub pokrytych skórą części nośnych wykonanych z tworzywa sztucznego, które zwykle tworzą kontynuację deski rozdzielczej . Ostatnio w większości niewidoczne części nośne są coraz częściej wykonywane z kompozytów z włókien naturalnych i są obecnie jednym z głównych obszarów zastosowań tej klasy materiałów.

We współczesnych pojazdach panele drzwiowe są w większości tapicerowane i kształtowane jako kontynuacja deski rozdzielczej . Panele drzwiowe umieszczania w otwierania drzwi , zamek , podłokietnik , drzwi klamki, przyciski do elektrycznych okien , regulacji lusterek oraz centralny zamek , głośniki , boczne poduszki powietrzne , schowków, CAN posiadaczy, popielniczki (przeważnie tylko w tył), a także jako dysze wylotowe powietrza w niektórych pojazdach, takich jak BMW serii 5 .

Użyte materiały

Wewnętrzny panel drzwi wykonany z tworzywa sztucznego wzmocnionego włóknem konopnym (macierz polietylen PE)

Stosowane włókna naturalne to głównie włókna lniane lub konopne pochodzące z Europy Środkowej , ale stosuje się również inne włókna subtropikalne i tropikalne, takie jak juta lub kenaf . W zależności od modelu, ilość użytego włókna wynosi około 1,2-1,8 kg włókien naturalnych na przednie drzwi i około 0,8-1,5 kg na tylne drzwi na samochód. Stosowane polimery są zwykle układami żywic termoutwardzalnych , takich jak poliuretan lub żywica fenolowa , chociaż w ostatnich latach coraz częściej stosuje się również tworzywa termoplastyczne, takie jak polipropylen i polietylen .

Okładziny drzwi wykonane z tworzyw sztucznych wzmacnianych naturalnymi włóknami można znaleźć u prawie wszystkich znanych producentów samochodów. Stosowane są na przykład w seriach 3, 5 i 7 przez BMW czy Daimler i Audi .

Zalety tworzyw sztucznych wzmocnionych włóknem naturalnym

Powody takiego użycia są liczne; Poza względami ekologicznymi, które w latach 80. i 90. były na pierwszym planie, obecnie korzystne właściwości mechaniczne i koszty produkcji czynią ich użytkowanie atrakcyjnym. Kompozyty z włókien naturalnych mają mniejszą gęstość niż tworzywa sztuczne wzmocnione włóknem szklanym lub wypełnione talkiem, co skutkuje zmniejszeniem masy o 10 do 30%. To z kolei prowadzi do lepszego bilansu ekologicznego produkcji, dzięki wykorzystaniu surowców odnawialnych, a także do mniejszego zużycia paliwa, a tym samym do poprawy bilansu CO 2 .

Poza dobrymi właściwościami mechanicznymi materiały te mają zazwyczaj również bardzo dobre właściwości akustyczne. Ponadto mają bardzo niską skłonność do odprysków, co należy wziąć pod uwagę przy doborze materiału z punktu widzenia bezpieczeństwa.

Ze względu na stosunkowo niską cenę włókien naturalnych, okładziny drzwiowe z tworzyw sztucznych wzmacnianych włóknem naturalnym są również cenowo alternatywą dla produktów wykonanych z polimerów wzmacnianych włóknem szklanym. W przypadku stosowania z polimerami termoplastycznymi istnieją również ulepszone opcje recyklingu, co, biorąc pod uwagę rozporządzenie UE dotyczące pojazdów wycofanych z eksploatacji, które przewiduje możliwość recyklingu 85% wszystkich części samochodu do 2015 r., jest kolejną zaletą tych materiałów .

Proces produkcji

Zdecydowanie najczęściej stosowanym procesem produkcji paneli drzwiowych jest formowanie tłoczne , zwłaszcza w produkcji wysokiej jakości koncepcji drzwi. W przypadku modeli, które są tak niedrogie, jak to tylko możliwe i które są produkowane w dużych ilościach, szczególnie odpowiedni jest formowanie wtryskowe , proces, który obecnie można stosować również do przetwarzania granulatów włókien naturalnych .

Ponieważ tworzywa sztuczne zbrojone naturalnymi włóknami często nie spełniają wymagań producentów samochodów w zakresie optyki i haptyki, zwykle są one pokrywane foliami. Innym problemem związanym z tymi materiałami jest specyficzny zapach podczas produkcji, który często odbierany jest jako nieprzyjemny. Jest to kontrolowane przez pewne dodatki i korekty w procesie produkcyjnym, przez co wiele rozwiązań nie jest ocenianych jako w pełni zadowalające.

Indywidualne dowody

  1. ↑ Dyrektywa 2000/53/WE Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 18 września 2000 r. w sprawie pojazdów wycofanych z eksploatacji
  2. ↑ Pojazdy wycofane z eksploatacji. Podsumowanie ustawodawstwa. W: EUR-Lex . Urząd Publikacji Unii Europejskiej , 2 lipca 2020, dostęp 28 lutego 2021 .

literatura

  • Hans-Hermann Braess, Ulrich Seiffert: Podręcznik technologii motoryzacyjnej Vieweg. Wydanie drugie, Friedrich Vieweg & Sohn, Braunschweig / Wiesbaden, 2001, ISBN 3-528-13114-4 .
  • Kim L. Pickering (Red.): Właściwości i wydajność kompozytów z włókien naturalnych. Woodhead, Cambridge 2008, ISBN 978-1-84569-267-4 .
  • Amar K. Mohanty, Manjusri Misra, Lawrence T. Drzal, (red.): Włókna naturalne, biopolimery i biokompozyty. Taylor & Francis, Boca Ranton (FL) 2005, ISBN 0-8493-1741-X .
  • Michael Carus, Christian Gahle, Cezar Pendarovski, Dominik Vogt, Sven Ortmann, Franjo Grotenhermen, Thomas Breuer, Christine Schmidt: Badanie rynku i sytuacji konkurencyjnej dla włókien naturalnych i materiałów z włókien naturalnych (Niemcy i UE). Agencja ds. Zasobów Odnawialnych (FNR), 2008.
  • M. Karus, M. Kaup: Włókna naturalne dla europejskiego przemysłu motoryzacyjnego. Instytut Nova, 2002.
  • AK Bledzki, O. Faruk, VE Sperber: Samochody z Bio-Fibers. W: Materiały makromolekularne i inżynieria. Wydanie 291, 2006, s. 449–457.
  • G. Marsh: Funkcja aplikacji: Następny krok dla materiałów motoryzacyjnych. W: Materiały dzisiaj. Wydanie 6, 2003, s. 36-43.